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Verteilzentrum Getränkeindustrie Leistungsanalyse

KUNDE: BRAUEREI EICHHOF, LUZERN, CH, 1994

 

Problemstellung
Auf einer Fläche von 3900m2 und einer Höhe von 20m bewegt eine ausgeklügelte Fördertechnik mit Hilfe von 150 Antrieben über 5 Ebenen und 250 m Förderlänge täglich mehrere hundert Paletten mit Getränkegebinden in und aus einem Hochregallager. Mit Hilfe eines leistungsstarken Simulationswerkzeuges sollten  frühzeitig Planungsfehler und die damit verbundenen möglichen Engpässe aufgedeckt und das Leistungsvermögen der Anlage überprüft werden können. Das Lager- und Verteilzentrum hat die Aufgabe, Getränke ab Produktion, Bahn und LKW einzulagern und die Kommissionierung und Auslieferung über Bahn und LKW. Herzstück des Verteilzentrums ist die über fünf Ebenen konzipierte Förderanlage, die bis zu 800 verschiedene Artikel in und aus dem 6400 Paletten fassenden Hochregallager und 1200 Paletten fassenden Kommissionierlager transportiert. Vier automatische Regalbediengeräte werden in zwei Regalgängen eingesetzt, die ca. 300 Paletten pro Stunde bewegen. 10 Waggons und 30 Lkws werden täglich abgefertigt.

Getraenkeindustrie-Hochregal.jpg 

 

ZIELSETZUNG
Ziel der Simulationsstudie war die Durchführung einer Leistungsanalyse:
• Ermittlung der Anlagenauslastung und einzelner Komponenten wie Senkrechtförderer, Querverschiebewagen, Regalbediengeräte etc.
• Analyse der Integrationseffekte und Lokalisierung eventueller Engpässe und Stausituationen.
• Strategiefindung für den Wareneingang, um Doppelspiele der Regalbediengeräte (RBGs) zu fördern.
• Durchführung von Störfallszenarien und Erkennen von funktionalen Wechselbeziehungen.
Artikelspektrum, Warenbewegungen, Anlagendimensionen, exakte Leistungsdaten der Fördermittel wie Geschwindigkeiten, Beschleunigungen, Lastabgabe- und Aufnahmezeiten wurden genauestens analysiert und ein Modellkonzept gemäß Vorgaben entwickelt:
• Exakte Abbildung der Kreuzungslogiken mit Lastaufnahme- und Abgabestationen an den Förderstrecken.
• Genaue Abbildung des Identifikationspunktes und Logik für optimale Mischverhältnisse der Paletten.
• Ein- und Auslagerstrategien für optimale und kontinuierliche Systemauslastung.
• Detaillierte Abbildung des Hochregallagers und der 3-dimensionalen RBG- Bewegungen.
• Störfallmodule für Transportmittel wie Senkrechtförderer und Regalbediengeräte.
Mit der eingesetzten Simulationsumgebung ARENA konnten alle noch so detaillierten Problemstellungen, wie einzelne Lastauf- und Abgabestrategien, intelligente Kreuzungslogiken, Dynamiken der Regalbediengeräte und komplexe Entscheidungslogiken am I-Punkt, etc. mühelos abgebildet werden.

Getraenkeindustrie-Simulation.jpg

ERGEBNIS
Die Ergebnisse der Simulationsstudie waren für den Generalunternehmer und den Anlagenbetreiber mehr als überraschend. Die Anlage zeigte sich äußerst flexibel und robust gegen Lastschwankungen. Die aufgedeckten und zuerst ungeahnten Engpässe waren aber nach einer weiteren Analyse einleuchtend und somit beherrschbar. Rechtzeitig konnte der Generalunternehmer nach Vorliegen der Ergebnisse das Anlagenlayout und die davon betroffenen Komponenten ohne Mehraufwand und Kosten modifizieren.


Durch Einsatz der Simulation wurde unser Planungsvorhaben bei gleichzeitiger Minimierung des unternehmerischen Risikos voll bestätigt.

 

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